Wie entsteht sie? – Die Designphase bei TAG Heuer
Seit der Gründung des Unternehmens Heuer im Jahr 1860 steht herausragende Designarbeit – von technischer Innovation bis hin zu avantgardistischen Stilelementen – im Mittelpunkt der Uhrmacherkunst. Lesen Sie weiter, um zu erfahren, wie TAG Heuer Uhren im Schweizer Hauptsitz in La Chaux-de-Fonds vom ersten Gedanken bis zur fertigen Ausführung entworfen werden. Bequem zurückgelehnt? Dann beginnen wir ganz am Anfang.
Nach einer unausgesprochenen Regel beginnt der Designprozess lange, bevor der Bleistift das Papier (oder der Stylus den Bildschirm) berührt. In Wahrheit startet ein innovatives Design damit, dass die Besten der Besten für das Designteam gefunden und eingestellt werden. Diese kreativen Köpfe verstehen nicht nur, wie das fertige Produkt aussehen soll, sondern sind auch in der Lage, ein harmonisches Gleichgewicht zwischen Ästhetik und funktionaler Leistungsfähigkeit eines erfolgreichen Uhrenmodells zu schaffen. Mit ihrem Einfallsreichtum, ihrem Scharfsinn und ihrer Inspiration bringen diese Uhrmacher-Experten das Pendel als Erste in Bewegung – um im Bilde der Uhrmacherei zu bleiben.
Die erste Aufgabe bei jedem Entwurf besteht darin, eine digitale Zeichnung oder Skizze anzufertigen. Dies ist die fantasievolle, konzeptionelle Phase. Ziel der 2D- und 3D-Renderings – also der fotorealistischen Darstellungen mit Schatten und Spiegelungen – ist es, die Umsetzung, die Materialien und die Farben zu definieren; während Harzmodelle dazu dienen, Proportionen und Ergonomie präzise zu verfeinern.
Anschließend wird – man kann ohne Übertreibung sagen, mit künstlerischem Anspruch – das 3D-Modell des Uhrenäußeren auf Grundlage der ursprünglichen Skizzen erstellt. Dies ermöglicht es, das Design vollständig zu finalisieren und bis ins kleinste Detail auszuarbeiten, bevor es in die technische Phase übergeht. Schönheit und Funktionalität müssen dabei mit großem Fachwissen vereint werden. Die 3D-Konstruktion der Uhr stellt sicher, dass kein Detail dem Zufall überlassen bleibt und die Ergonomie des endgültigen Designs optimal umgesetzt wird.
Der nächste Schritt führt zum 3D-Drucker. Auf Grundlage der digitalen Entwürfe druckt das Designteam ein 3D-Modell des Prototyps aus Kunstharz. Dieser Prozess erfolgt schrittweise, sodass die Designer beobachten können, wie die Uhr allmählich zum Leben erwacht, und sicherstellen, dass jedes Detail berücksichtigt wird. Auch Metallarmbänder können aus Harz gedruckt werden, um etwaige Änderungen in Größe oder Form der Glieder zu visualisieren. Der gesamte Druckvorgang kann bis zu 12 Stunden dauern – doch die Zeit lohnt sich: Mit einem solchen Prototyp können die Designer ihre Ideen leichter ausdrücken und die passenden ästhetischen Ausführungen auswählen, bevor diese schließlich in Metall umgesetzt werden.
Die präzise und realitätsnahe Konstruktion der inneren und äußeren Komponenten des Modells hilft auch dabei, die Umsetzbarkeit des Entwurfs zu prüfen. Zudem dient sie als Grundlage für mögliche Anpassungen an Produktionsanforderungen und Kosten. Dies geschieht stets in Zusammenarbeit mit dem Designer, wobei strenge Anforderungen wie Wasserdichtigkeit, Fertigungstoleranzen und Produktionsabläufe eingehalten werden müssen.
Durch den Umzug der Designingenieure in den Hauptsitz von TAG Heuer wurde der gesamte Prozess wesentlich logischer und stärker mit der Arbeit der anderen Abteilungen verknüpft. So lässt sich klar erkennen, was möglich ist, wo sich Spielräume zum Überschreiten von Grenzen eröffnen und wie Lösungen – selbstverständlich so schnell wie möglich – entwickelt werden können. Das bedeutet auch, dass ästhetische Zielsetzungen mit technischen Anforderungen und Liefermöglichkeiten in Einklang gebracht werden können.
Mit dem Harzmodell in der Hand legen die Designer ihr vollständig ausgearbeitetes Konzept einem internen Entscheidungsgremium zur Genehmigung vor. Die Produktionsanforderungen müssen – im wahrsten Sinne des Wortes – von allen Seiten berücksichtigt werden, und oft sind Kompromisse zwischen den Wünschen der verschiedenen Abteilungen erforderlich. Die Überprüfung jedes Aspekts des 3D-Modells und des Prototyps erfordert Zeit und sorgfältige Aufmerksamkeit – dieser Prozess kann mehrere Tage dauern. Änderungen an bestehenden Entwürfen sind, obwohl weiterhin komplex, einfacher umzusetzen; völlig neue Designs hingegen erfordern lange Diskussionen und detaillierte Fehlersuche. Neben Leidenschaft und Engagement müssen die Designer daher auch über ausgezeichnete Kommunikations- und Kompromissfähigkeiten verfügen – wie in jeder guten Beziehung!
Sobald der Entwurf genehmigt ist, ist es Zeit, zum Metallprototyp überzugehen. Bei TAG Heuer spiegeln die Prototypen genau das wider, was der Kunde später im Uhrensalon sehen wird. Sie dienen dazu, mögliche Produktions- oder Verarbeitungsprobleme zu erkennen und zu beseitigen – ein langwieriger, aber notwendiger Prozess, um sicherzustellen, dass das Endprodukt sowohl technisch als auch ästhetisch vollkommen ist.
Der Beweis des Puddings liegt im Essen – und der des gefertigten Prototyps darin, wenn er ans Handgelenk gelegt wird: Das Modell kann im Einsatz getestet, die Wirkung ästhetischer Finishes wie Polierungen überprüft und über notwendige Anpassungen entschieden werden. Unsere TAG Heuer Uhr ist nun aus der Kindheit ins Jugendalter übergetreten und fast bereit, in die reale Welt hinauszutreten...
Luczay Szabolcs
